Optimiser la performance des équipements de concassage : la synergie entre le concasseur à mâchoires C6X et le concasseur à percussion PFW

Les entreprises du secteur du traitement des matériaux miniers et de la production de gravillons font face à un défi constant : assurer une production stable, de haute qualité, tout en réduisant les temps d’arrêt et les coûts d’entretien. La solution ? Une combinaison stratégique de technologies éprouvées — notamment le C6X concasseur à mâchoires et le PFW concasseur à percussion.

Des problèmes récurrents dans les lignes de concassage traditionnelles

Beaucoup de sites utilisent encore des systèmes basés sur des machines anciennes ou mal intégrées. Résultat ? Des variations importantes dans la granulométrie du produit fini (jusqu’à 25 % d’écart), des pannes fréquentes dues à l’usure prématurée des pièces, et des temps d’arrêt moyens de 48 heures par mois. Selon une étude de l’International Mining Journal, plus de 60 % des opérateurs estiment que leur ligne actuelle ne répond pas aux exigences de qualité demandées par les clients industriels modernes.

« Avant d’utiliser cette combinaison, nous avions des plaintes régulières de nos clients en construction. Maintenant, avec le C6X + PFW, notre taux de conformité aux spécifications s’est élevé à 97 %. »
— Jean-Luc Moreau, Directeur Technique, Gravier Nord France

Pourquoi le C6X change la donne

Le C6X intègre deux innovations clés :

• Lubrification centralisée : Réduit l’usure des roulements de 40 %, garantissant une durée de vie allongée des composants critiques.
• Régulation double coin : Permet un ajustement précis du gabarit de sortie sans arrêt de machine — gain moyen de 15 minutes par réglage.

Ces fonctionnalités rendent la ligne de concassage plus fiable, ce qui se traduit par une productivité accrue : +22 % de tonnage traité par jour selon les données recueillies sur plusieurs sites en Europe du Nord.

Le rôle complémentaire du PFW

Le PFW n’est pas seulement un concasseur — c’est un outil de contrôle de forme. Son principe de choc contrôlé permet d’obtenir une distribution granulaire homogène, avec jusqu’à 85 % de finesse conforme aux normes EN 12620 pour les bétons routiers. En comparaison, les anciens modèles atteignaient souvent 65 %.

La synergie entre ces deux machines crée une chaîne de transformation fluide, où chaque étape optimise la précédente — un vrai levier pour gagner en compétitivité sur le marché européen et mondial.